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Pressemitteilung 4/2011

Gewindebearbeitung M0,5 – M16

Werzeugbruch und Werkstueckausschuss werden durch die elektronisch gesteuerte Drehmomentkontrolle und Tiefenueberwachung vermieden

Mit der elektronisch gesteuerten Drehmoment-Kontrolle sind die microtap Gewindefertigungseinheiten in der Lage, ohne den Einsatz von Leitpatronen – und daher kraftneutral – lehrenhaltige Praezisionsgewinde von M 0.5 bis M 16 zu fertigen. Diese Technik in der Fertigung bietet eine automatische Qualitaetskontrolle, die eine Gut-Schlecht-Selektion jedes einzelnen Gewindes vornimmt und sichert die Wertschoepfung in der Produktion.

Gewinde sichtbar darstellen

Mit den Gewindefertigungseinheiten ist eine Windows-kompatible PC-Auswertesoftware, die aktuelle Drehmomente, Werkzeug-Standzeiten und Gewindetiefen fehlerfrei bis auf 0,04 mm Genauigkeit sichtbar darstellt, einsetzbar. Gewinde von 0.3 bis M 16 sind in saemtliche gaengigen Metalle und Kohlefaserverbindungen herstellbar.

WinPCA schafft Durchblick

In der industriellen Anwendung ermoeglichte die WinPCA je nach Material und Schmierkuehlstoff nicht nur optimale Schnittgeschwindigkeiten zu ermitteln, sondern auch die Qualitaet der Schmiermittel selbst sowie die Beschaffenheit der Werkzeuge auf den Pruefstand zu stellen. Das Drehmoment-Fenster, das bisher nur den Bereich lehrenhaltiger Qualitaetsgewinde dokumentierte, ist ein Messinstrument fuer Kuehl- und Schmierleistung von Formulierungen beim Zerspanen und Umformen von Metallen sowie als „Entwicklungshelfer“ fuer die geometrischen Beschaffenheiten und die Beschichtungsmoeglichkeiten von Werkzeugen. Das Resultat koennen neue Emulsionen sein, die es ermoeglichen, hochfeste Staehle effizient zu bearbeiten und die Standzeiten von Gewindewerkzeugn zu vervielfachen.

Das TTTsystem: Die Loesung fuer Entwicklungen der Schmierstoff- und der Werkzeugindustrie 

Um die Leistungsfaehigkeit von Kuehlschmierstoffen effizient messen und vergleichen zu koennen, werden Parameter benoetigt, die die Schmierleistung, die Gleitfaehigkeit, die Kuehlleistung, die Reibungswiderstaende, die Homogenitaet und andere in Aussicht stehende Eigenschaften dieser Produkte bewerten, damit Entscheidungen in Bezug auf ihre verschiedenen Anwendungen getroffen werden koennen. Das „TTT“ im TTTsystem steht fuer Tapping-Torque-Test und ermoeglicht mittels Drehmoment-Erkennung und der hocheffizienten Analysesoftware WinPCA 3.4 die graphische Darstellung der Wirksamkeit von Schneidoelen, Emulsionen und Additiven, sowie der Geometrie und der Beschichtung von Werkzeugen im Zusammenspiel mit Kuehlschmierstoffen. Herzstueck der Software ist die Ermittlung und Aufzeichnung saemtlicher Prozessparameter zu jeglichem Zeitpunkt der Bearbeitung sowie die vergleichende Analyse saemtlicher gewonnener Werte aus beliebig vielen Serien von Messresultaten.

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.microtap.de

Ansprechpartner: Herr Klaus M. Mueller

Email: info@microtap.de

microtap GmbH
Gewindefertigungstechnik  /  TTTsysteme
Rotwandweg 4, D - 82024 Taufkirchen / Muenchen
Tel +49-89-6128051 - Fax +49-89-6127488
http://www.microtap.de/
http://www.tapping-torque-test.com/

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Interview mit Klaus Maximilian Mueller, microtoap Gewindefertigungstechnik GmbH, Taufkirchen bei Muenchen

Frage: Herr Mueller, Sie setzen Ihren diesjaehrigen Messeauftritt auf der AMB 2010 unter das Motto: 22 Jahre microtap. Koennen Sie uns bitte kurz skizzieren, wie es im Jahre 1988 begann, und was den Unterschied zur damals herkoemmlichen Gewindefertigung ausmachte?

Mueller: Mit der elektronisch gesteuerten Drehmoment-Kontrolle fing es an: Ab 1988 war die microtap Gewindefertigungstechnik GmbH weltweit fuehrend in der Lage, ohne den Einsatz von Leitpatronen – und daher kraftneutral – lehrenhaltige Praezisionsgewinde von M 0.8 bis M 8 ohne Werkzeugbruch und Werkstueck-Ausschuss herzustellen. In praktisch jede Produktionsstrasse integrierbar bot diese wahrhaft neue Dimension der Fertigung nicht nur eine automatische Qualitaetskontrolle, die eine Gut-Schlecht-Selektion eines jeden einzelnen Gewindes vornahm, sondern stellte fuer jedes gefertigte Gewinde auch einen bisher nicht realisierbaren Wertschoepfungsnachweis sicher.

Frage: Koennen Sie mir bitte erklaeren, wie die Drehmomentkontrolle Einfluss auf die Fertigung von Gewinden nimmt und vor allem Werkzeugbruch verhindert?

Mueller: Nun, es ist ja so: Eine herkoemmliche Gewindemaschine mit Leitpatrone arbeitet ja immer mit dem Drehmoment, das der Staerke ihres Motors entspricht. Obwohl ich nur 70 Ncm brauche um das Gewinde zu fertigen, rauscht das Werkzeug mit 300 Ncm ins Bohrloch hinein. Das kann gut gehen. Wenn es aber etwa zur Grundlochberuehrung oder bei einem Durchgangsgewinde zu einem Spanklemmer kommt, ueberschreitet die Maschine – sozusagen gezwungener Massen – das Bruchmoment des Bohrers, das Werkzeug bricht und der Schaden ist da. Wenn ich aber in der Lage bin, das Drehmoment zu begrenzen und das Werkzeug im Augenblick des Erreichens des vorher festgelegten maximalen Drehmoments im Sekundenbruchteil zu stoppen und zurueckzudrehen, habe ich nicht nur das Werkzeug gerettet sondern auch das teure Werkstueck.

Frage: Koennen Sie mir anhand eines Anwender-Beispiels erlaeutern, was genau Sie unter Wertschoepfungsnachweis verstehen?

Mueller: Unser Kunde Allweier / Holzhauer beispielsweise setzt unsere microtap-Einheiten fuer eine Null-Fehler Produktion ein. Das heisst es werden erst die optimalen Prozessparameter ermittelt, also Werkzeugauswahl und Schmiermittel, maximals/minimales Drehmoment, – maximales Drehmoment zur Vermeidung von Bruch, minimales Drehmoment etwa zum Erkennen von zu grossem Vorbohrdurchmesser, ferner kommt die Ermittlung von optimalen Standzeiten hinzu, wenn beispielsweise bei gleichen Bedingungen das benoetigte Drehmoment bei der Fertigung kontinuierlich zunimmt und auf diese Weise das Ende der Standzeit des Werkzeugs ankuendigt –, und nicht zuletzt die optimale Schnittgeschwindigkeit insbesondere in Bezug auf die Verwendung von einem bestimmten Kuehlschmiermittel. Somit ist gewaehrleistet, dass die beste Qualitaet der Gewinde eine optimale Wertschoepfung schaffen. Darueber hinaus werden wie schon gesagt eventuelle Schlechtteile erkannt und aussortiert. Dies fuehrt zur Auslieferung von fehlerfreien Werkstuecken, die der Kunde heutzutage erwartet; denn es werden ja schon lange keine Eingangs- und Fehlerkontrollen mehr durchfuehrt. Qualitaet wird ganz einfach vorausgesetzt. Wird diese jedoch nicht geliefert, kann es passieren, dass bereits nach einmaliger Fehllieferung die Stornierung des Auftrags ankuendigt wird. Genau dies aber kann mit der microtap Gewindeproduktion verhindert werden. Somit ist es moeglich als Lieferant seinen Kunden an sich zu binden und man wird mit Folgeauftraegen belohnt.  

Frage: Gut und schoen. Das ist sicher etwas, was der Markt dringend benoetigt, und es ist ja auch bekannt, dass microtap-Maschinen fehlerfreie Massenproduktion von Gewinden aller Groessen ermoeglichen. Aber wie kontrollieren Sie das, bzw. wie bringen Sie den Nachweis einer fehlerfreien Gewindeproduktion zustande? 

Mueller: Bildlich ausgedrueckt mit einem Fenster ins Gewinde. In den folgenden Jahren nach 1988 entstand zu den Gewindefertigungsmaschinen eine Windows-kompatible PC-Auswertesoftware, die in der Lage war, aktuelle Drehmomente sichtbar darzustellen, Werkzeug-Standzeiten praezise zu ermitteln und Gewindetiefen fehlerfrei bis auf 0,04 mm Genauigkeit zu messen. Alles was sich dem Auge des Betrachters bis dahin entzog und nur gefuehlsmaessiger Bewertung ueberlassen blieb, wurde nun zum Nutzen der Anwender graphisch sichtbar dargestellt. Dank Know-how, Kompetenz und Software entwickelte sich microtap schon bald zum Weltmarktfuehrer fuer qualitaetskontrollierte und prozesssichere Loesungen rund ums Gewinde, mittlerweile von M 0.3 bis M 16, in saemtliche gaengigen Metalle, in hochfeste Staehle, selbst in ultraharte Kohlefaserverbindungen. Dabei entstand ein praxisorientiertes vergleichendes Messsystem, das eine reale, effektive und praktisch anwendbare Methode darstellte, die Besonderheiten der meisten Arten schmiermittelabhaengiger Metallverarbeitung zu ermitteln, sie zu bewerten und sie je nach angestrebtem Ziel und Absicht einzusetzen.  

Frage: Nun sind die Maschinen ja nicht nur in der Lage, Qualitaetsgewinde zu produzieren, in zunehmendem Masse werden sie auch als Messinstrumente fuer die Entwicklung von neuen Kuehlschmierstoffen und zur Entwicklung von neuen Werkzeugen herangezogen. Welche Innovationen liegen diesen Anwenungsmoeglichkeiten zugrunde?

Mueller: Die Sichtbarmachung der qualitaetskontrollierten und prozesssicheren Gewindefertigung eroeffnete bald neue ungeahnte Moeglichkeiten in der industriellen Anwendung. Auf einmal war es moeglich, fuer die Gewindebearbeitung je nach Material und eingesetztem Schmierkuehlstoff nicht nur optimale Schnittgeschwindigkeiten zu ermitteln – ein Prozessparameter, der eine Spanne von vielen hundert Prozent liess und bis dahin kaum bis keinerlei Beachtung fand –  sondern auch die Qualitaet der Schmiermittel selbst sowie die Beschaffenheit der Werkzeuge auf den Pruefstand zu stellen. Das Drehmoment-Fenster, das bisher nur den Bereich lehrenhaltiger Qualitaetsgewinde dokumentierte, erwies sich nunmehr als ein kongeniales Messinstrument fuer Kuehl- und Schmierleistung von Formulierungen beim Zerspanen und Umformen von Metallen allgemein sowie als „Entwicklungshelfer“ fuer die geometrischen Beschaffenheiten und die Beschichtungsmoeglichkeiten von Werkzeugen im Besonderen. Durchaus mit Stolz betrachtet sich mcrotap beteiligt an der Entwicklung so mancher neuen Emulsion, die es heute ermoeglicht, hochfeste Staehle effizient zu bearbeiten und an so manchem Gewindewerkzeug, das seine Standzeit nachhaltig vervielfachte. Bis heute blickt microtap auf einen Stamm von 1821 zufriedenen Kunden in aller Welt. 

Frage: In Ihrem Werbeoutlet bezeichnen Sie das TTT-System als „Die Loesung fuer Entwicklungen der Schmierstoff- und der Werkzeugindustrie. Was haben wir unter  „TTTsystem“ genau zu verstehen? 

Mueller: Um die Leistungsfaehigkeit von Kuehlschmierstoffen effizient messen und vergleichen zu koennen, benoetigen wir Parameter, die die Schmierleistung, die Gleitfaehigkeit, die Kuehlleistung, die Reibungswiderstaende, die Homogenitaet und andere in Aussicht stehende Eigenschaften dieser Produkte bewerten, damit Entscheidungen in Bezug auf ihre verschiedenen Anwendungen getroffen werden koennen. Das „TTT“ im TTTsystem steht fuer Tapping-Torque-Test und ermoeglicht mittels Drehmoment-Erkennung und der hocheffizienten Analysesoftware WinPCA 3.4 die graphische Darstellung der Wirksamkeit von Schneidoelen, Emulsionen und Additiven, sowie der Geometrie und der Beschichtung von Werkzeugen im Zusammenspiel mit Kuehlschmierstoffen. Herzstueck der Software ist die Ermittlung und Aufzeichnung saemtlicher Prozessparameter zu jeglichem Zeitpunkt der Bearbeitung sowie die vergleichende Analyse saemtlicher gewonnener Werte aus beliebig vielen Serien von Messresultaten. Entscheidend hat hier Hr. Glimpel, Inhaber EMUGE/FRANKEN die Moeglichkeiten der microtap Technology fruehzeitig erkannt. Er ist sowas wie der Anstossgeber der WinPCA und des TTTsystems. Im Hause emuge werden 3 versch. Einheiten mit der WinPCA in der Entwicklung der Werkzeuge und in der Endkontrolle eingesetzt. Nicht zuletzt mithilfe dieser microtap-Technology ist bis heute EMUGE der klare Marktfuehrer in Sachen Gewindewerkzeuge und in aller Munde, wenn Werkzeugloesungen bei hochkomplexen Fertigungsanforderungen an Gewindewerkzeuge gestellt werden.

Inzwischen verfuegt die Fa. microtap ueber 22 Jahre Erfahrung im Schneiden und Formen von Gewinden und nutzt diese Kompetenz, ihr Know-how in ein praxisorientiertes computergestuetztes Messsystem zu integrieren, das eine reale  Ueberpruefungsmoeglichkeit fuer alle Arten von Metallverarbeitung repraesentiert.

Vielen Dank fuer dieses Gespraech.

November 2010